Консультационные услуги в области надёжности производственных процессов

Правильная организация производственного процесса – залог успешности и безопасности любого производства. Важнейшими критериями такой правильной организации процесса являются его надёжность/безопасность, бесперебойность (доступность), оптимальность и эффективность обеспечения материальными ресурсами.

Специалисты компании KConsult C.I.S. предоставляют услуги анализа и консультирования в области надёжности процессов любых отраслей экономики.

Мы предлагаем гибкий и многовариантный подход к решению задачи оценки и повышения качества организации Вашего производственного процесса – от проведения его комплексного анализа на базе предоставляемой оперативной информации о процессе до организации обучения, консультирования специалистов самого предприятия и совместных «мозговых штурмов» с инженерами и экспертами, непосредственно занимающимися организацией и поддержкой процесса, в результате которых комплексный анализ надёжности может осуществляться специалистами предприятия самостоятельно. В рамках такого подхода компания KConsult C.I.S., в числе прочего, помогает выбрать и применить на практике специализированные и лучшие в своем классе программные решения, позволяющие провести анализ и организовать управление процессом максимально эффективным образом.

Существует много способов проведения анализа производственного процесса предприятия в аспекте критериев надёжности и оптимальности его организации. При этом цели и ожидания от результатов анализа надёжности производственных процессов в разных отраслях промышленности отличаются друг от друга.

 

Надёжность процесса

Стандартные методы прогнозирования надёжности (Reliability Prediction) позволяют проводить анализ только типовых (серийных) систем и процессов. Для анализа же надёжности более сложных систем/процессов с избыточностями или развитой сетевой конфигурацией необходимо выполнение следующих аналитических операций:

  • Точное определение конфигурации (связей функций) процесса, включая все избыточности и резервирования
  • Определение параметров надёжности процесса (средних времён наработки на отказ, MTBF - Mean time between failures)
  • Вычисление показателей надёжности процесса на базе определяемого времени течения процесса
  • Анализ полученных результатов и выявление «слабых звеньев» процесса (точек отказов в процессе с наименьшими показателями MTBF).
 

Доступность (бесперебойность) процесса

Доступность (бесперебойность, непрерывность доступа) функций процесса как системы зависит от времени, в течение которого процесс или функция находится в работоспособном состоянии, и от времени, которое требуется на восстановление или поддержку работоспособности в случае сбоя/отказа в процессе. Для анализа этих параметров необходимо выполнение следующей процедуры:

  • Точное определение конфигурации (связей функций) процесса, включая все избыточности и резервирования
  • Определение параметров надёжности процесса (средних времён наработки на отказ, MTBF - Mean time between failures)
  • Определение параметров ремонтопригодности (Maintainability) процесса на базе существующей политики технического обслуживания и ремонтов и их материально-технического обеспечения
  • Расчёты показателей доступности (оперативная доступность (operational availability), стационарная доступность/готовность (steady state availability) и т.д.)
  • Анализ полученных результатов, разработка и внедрение улучшений в организацию процесса.
 

Оптимизация материального обеспечения бесперебойности процесса

Для оптимизации показателей надёжности и доступности (непрерывности) процесса необходима разработка эффективной концепции технического обслуживания и ремонтов и соответствующего их материально-технического обеспечения. В рамках такой концепции и с учётом необходимости снижения расходов на МТО задача оптимизации материального обеспечения бесперебойности процесса решается в следующем порядке:

  • Точно определяется конфигурация (связи функций) процесса, включая все избыточности и резервирования
  • Определяются параметры надёжности процесса (средние времена наработки на отказ, MTBF - Mean time between failures)
  • Определение параметров ремонтопригодности (Maintainability) процесса на базе существующей политики технического обслуживания и ремонтов и их материально-технического обеспечения
  • Расчёт необходимого количества запасных частей и комплектующих, необходимых для обеспечения доступности (бесперебойности) процесса или системы
  • Анализ полученных результатов, разработка и внедрение улучшений, направленных на оптимизацию материального обеспечения непрерывности (бесперебойности) функционирования процесса или системы.  
 

Оптимизация процесса, как такового

Выбор подхода к оптимизации (улучшению) производственного процесса основывается на определённых параметрах (показателях). Например, таким целевым показателем может быть фиксированное время восстановления доступности (работоспособности) процесса, максимальный объем выхода процесса, минимальная стоимость процесса. Существует множество подходов к решению задачи оптимизации процесса, в основном, базирующиеся на следующих основных аналитических процедурах:

  • Точное определение конфигурации (связей функций) процесса, включая все избыточности и резервирования
  • Определение параметров надёжности процесса (средних времён наработки на отказ, MTBF - Mean time between failures)
  • Определение параметров ремонтопригодности (Maintainability) процесса на базе существующей политики технического обслуживания и ремонтов и их материально-технического обеспечения
  • Определение значений потерь (издержек) из-за сбоев/отказов в процессе
  • Вычисление параметров оптимизации процесса (объем выхода, себестоимость, доступность, минимизация затрат на техническое обслуживание и ремонты и т.п.)
  • Анализ полученных результатов, разработка и внедрение улучшений в организацию процесса.
 

Анализ видов и последствий сбоев/отказов в процессе

Обычно анализ последствий сбоев и отказов в процессе (FMEA - Failure Mode and Effects Analysis) выполняется по следующей общепринятой процедуре. Каждый возможный вид отказа (сбоя) в процессе и его последствия анализируются отдельно, затем их совокупность описывается и суммируется. Методология анализа видов и последствий сбоев/отказов является очень эффективным инструментом для идентификации «слабых мест» в процессе. Такой анализ процесса пошагово выглядит следующим образом:

  • Точно определяется конфигурация (дерево связей функций) процесса, включая все избыточности и резервирования
  • Определяются последствия отказа для каждого звена конфигурации (цепочки связей функций) процесса
  • Проводится анализ совокупности определённых последствий отказов и из результирующих эффектов
  • Определяется показатель критичности для каждого из выявленных результирующих эффектов отказов (сбоев) в процессе
  • Выполняется анализ полученных результатов, разрабатываются и внедряются улучшения в организацию процесса.

Компания KConsult C.I.S. предлагает профессиональные услуги сертифицированных европейских инженеров-практиков по внедрению методологии FMEA в повседневную деятельность промышленных предприятий.

Наши компетенции

Разработка технической документации Подготовка необходимой технической документации в области надёжности и безопасности для аэрокосмической и других отраслей промышленности

Оценка и сертификация Оценочная деятельность и услуги сертификации систем и оборудования по стандартам TUV